SBG Systems kalibriert jeden Sensor vor dem Versand einzeln, um maximale Genauigkeit, Wiederholbarkeit und langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Jede Kalibrierung wird während der Produktion in einem vollautomatischen Prozess genau einmal durchgeführt. Die daraus resultierenden Kalibrierungsparameter werden dauerhaft im nichtflüchtigen Speicher des Sensors gespeichert und bleiben während des normalen Produktbetriebs gültig.
Unsere automatisierten Kalibrierungs- und Validierungsverfahren eliminieren menschliche Fehler und stellen sicher, dass jeder ausgelieferte Sensor die veröffentlichten Spezifikationen erfüllt.
Erweiterte Kalibrierungsfunktion
Wir führen alle Kalibrierungen in einer eigens dafür vorgesehenen Anlage durch, die mit hochpräzisen mehrachsigen Drehtischen und Temperaturkammern ausgestattet ist. Diese Systeme bilden die Umgebungs- und dynamischen Bedingungen, wie sie in realen Anwendungen auftreten, exakt nach.
Eine fortschrittliche Kalibrierungssoftware automatisiert den gesamten Prozess, einschließlich Bewegungs- und Temperaturprofilen, Parameterschätzung, Sensorvalidierung und der Erstellung von Kalibrierprotokollen. Dieser vollautomatisierte Arbeitsablauf garantiert eine gleichbleibende Qualität und reproduzierbare Ergebnisse über alle Produktionseinheiten hinweg.
Einzelne Sensorkalibrierung
Jeder Beschleunigungsmesser und jedes Gyroskop wird während der Herstellung individuell charakterisiert und kalibriert. Anstatt sich auf eine kontinuierliche Online-Schätzung zu verlassen, misst SBG Systems das intrinsische Verhalten jedes Sensors und kompensiert dessen spezifische Fehlerquellen permanent.
Die Werkskalibrierung umfasst:
- Funktions- und Genauigkeitsprüfungen werden über den gesamten Betriebstemperaturbereich aller Sensoren durchgeführt.
- Nichtlinearitätskompensation für Gyroskope und Beschleunigungssensoren über den gesamten Messbereich.
- Verstärkungs- und Offset-Kompensation über den gesamten Temperaturbereich für Beschleunigungssensoren und Gyroskope.
- Kompensation des Gyro-G-Effekts bei Gyroskopen.
- Kompensation von Querachsen- und Fehlausrichtungseffekten bei Gyroskopen und Beschleunigungssensoren.
Eine vollständige Kalibrierungssequenz dauert in der Regel ein bis drei Tage. Diese umfassende Charakterisierung stellt sicher, dass jeder Sensor unmittelbar nach der Installation seine höchstmögliche Leistung erbringt, ohne dass eine Kalibrierung durch den Benutzer erforderlich ist.
Sensorvalidierung
Nach der Kalibrierung validiert SBG Systems jeden einzelnen Sensor vor dem Versand. Die berechneten Kalibrierungsparameter werden dauerhaft im nichtflüchtigen Speicher des Sensors programmiert.
Anschließend setzen wir jede Einheit kontrollierten Bewegungsprofilen aus und vergleichen ihre Messungen mit hochpräzisen Referenzsystemen. Diese finale Validierung bestätigt, dass der kalibrierte Sensor vollständig den Leistungsspezifikationen entspricht. Der Prozess generiert automatisch für jede Einheit einen Validierungsbericht, sodass nur konforme Produkte das Werk verlassen.
Langfristige Kalibrierungsstabilität
Die Werkskalibrierung bleibt über die gesamte Lebensdauer des Sensors im Gerät gespeichert und erfordert unter normalen Betriebsbedingungen keine periodische Nachkalibrierung.
SBG Systems qualifiziert jedes IMU- und INS-Design hinsichtlich Langzeitstabilität und wählt MEMS-Sensoren mit hervorragender Bias- und Skalierungsfaktorstabilität über die Zeit aus. Daher liefert die Werkskalibrierung während der gesamten Nutzungsdauer des Produkts weiterhin genaue Leistungswerte.
Der Validierungsbericht garantiert die Einhaltung der veröffentlichten Spezifikationen für drei Jahre ab dem Kalibrierungsdatum. Für Organisationen mit periodischen Qualitätsmanagement-Anforderungen bietet SBG Systems nach diesem Zeitraum auch einen optionalen Inspektions- und Nachkalibrierungsservice an. Eine regelmäßige Nachkalibrierung ist nicht erforderlich, da die ursprüngliche Werkskalibrierung während der gesamten Produktlebensdauer gültig bleibt.
