SBG Systems kalibriert jeden Sensor vor dem Versand einzeln, um maximale Genauigkeit, Wiederholgenauigkeit und langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Jede Kalibrierung wird während der Produktion in einem vollautomatischen Prozess genau einmal durchgeführt. Die daraus resultierenden Kalibrierungsparameter werden dauerhaft im nichtflüchtigen Speicher des Sensors hinterlegt und bleiben während des normalen Produktbetriebs gültig.
Unsere automatisierten Kalibrierungs- und Validierungsverfahren eliminieren menschliche Fehler und stellen sicher, dass jeder gelieferte Sensor den veröffentlichten Spezifikationen entspricht.
Fortschrittliche Kalibrierungsanlage
Wir führen alle Kalibrierungen in einer eigens dafür eingerichteten Anlage durch, die mit hochpräzisen mehrachsigen Drehtischen und Temperaturkammern ausgestattet ist. Diese Systeme bilden die in realen Anwendungen auftretenden Umwelt- und Dynamikbedingungen präzise nach.
Eine fortschrittliche Kalibrierungssoftware automatisiert den gesamten Prozess, einschließlich Bewegungs- und Temperaturprofilen, Parameterbestimmung, Sensorvalidierung und der Erstellung von Kalibrierungsberichten. Dieser vollautomatische Arbeitsablauf garantiert eine gleichbleibende Qualität und wiederholbare Ergebnisse bei jeder Produktionseinheit.
Individuelle Sensorkalibrierung
Jeder Beschleunigungsmesser und jedes Gyroskop wird während der Herstellung individuell charakterisiert und kalibriert. Anstatt sich auf eine kontinuierliche Online-Schätzung zu verlassen, misst SBG Systems das intrinsische Verhalten jedes Sensors und kompensiert dessen spezifische Fehlerquellen dauerhaft.
Die Werkskalibrierung umfasst:
- Funktions- und Genauigkeitsprüfungen werden über den gesamten Betriebstemperaturbereich aller Sensoren und Subsysteme hinweg durchgeführt.
- Nichtlinearitätskompensation für Gyroskope und Beschleunigungsmesser über den gesamten Messbereich.
- Verstärkungs- und Bias-Kompensation über den gesamten Temperaturbereich für Gyroskope und Beschleunigungsmesser.
- Kompensation des Gyro-G-Effekts für Gyroskope.
- Kompensation von Kreuzkopplungs- und Fehlausrichtungseffekten für Gyroskope und Beschleunigungsmesser.
Ein vollständiger Kalibrierungsablauf nimmt in der Regel ein bis drei Tage in Anspruch. Diese umfassende Charakterisierung stellt sicher, dass jeder Sensor unmittelbar nach der Installation seine bestmögliche Leistung liefert, ohne dass eine Benutzerkalibrierung erforderlich ist.
Sensorvalidierung
Nach der Kalibrierung validiert SBG Systems jeden einzelnen Sensor vor dem Versand. Die berechneten Kalibrierungsparameter werden dauerhaft in den nichtflüchtigen Speicher des Sensors programmiert.
Anschließend setzen wir jede Einheit kontrollierten Bewegungsprofilen aus und vergleichen ihre Messwerte mit hochpräzisen Referenzsystemen. Diese finale Validierung bestätigt, dass der kalibrierte Sensor vollständig den Leistungsspezifikationen entspricht. Der Prozess generiert automatisch einen Validierungsbericht für jede Einheit, wodurch sichergestellt wird, dass nur konforme Produkte das Werk verlassen.
Langfristige Kalibrierungsstabilität
Die Werkskalibrierung bleibt über die gesamte Lebensdauer des Sensors hinweg gespeichert und erfordert unter normalen Betriebsbedingungen keine periodische Neukalibrierung.
SBG Systems qualifiziert jedes IMU- und INS-Design im Hinblick auf langfristige Stabilität und wählt MEMS-Sensoren mit hervorragender Bias- und Skalenfaktorstabilität über die Zeit aus. Infolgedessen liefert die Werkskalibrierung während der gesamten Nutzungsdauer des Produkts weiterhin genaue Leistungswerte.
Der Validierungsbericht garantiert die Einhaltung der veröffentlichten Spezifikationen für drei Jahre ab dem Kalibrierungsdatum. Für Organisationen mit regelmäßigen Qualitätsmanagement-Anforderungen bietet SBG Systems nach diesem Zeitraum auch einen optionalen Inspektions- und Kalibrierungsservice an. Eine regelmäßige Neukalibrierung ist nicht erforderlich, da die ursprüngliche Werkskalibrierung während der gesamten Produktlebensdauer gültig bleibt.
